5 errores en el análisis del riesgo – ISO 9001:2015 | SPG

5 errores en el análisis del riesgo – ISO 9001:2015 | SPG

1 – Analizar el riesgo del sistema no mantenido

El primer error lo encontramos cuando nos olvidamos de proceso. Analizar el riesgo del sistema no mantenido, en lugar de analizar los riesgos de los procesos operativos no controlados.

Podríamos poner como ejemplo una empresa metalúrgica que analiza, como riesgo principal, no tener copias de seguridad de los registros de sus clientes, o que los proveedores de los cuales se abastecen, no estén evaluados.

No cumplir los requisitos legales, o los de la norma ISO 9001 2015, no son los riesgos que se han de analizar. Se deben analizar los riesgos propios de la actividad de la empresa.

Por ejemplo, en una empresa de transportes, mediante el estudio de procesos clave, se deberían identificar y eliminar riesgos comoel uso no intencionado de un remolque de residuos químicos para transportar comida.

2 – No analizar el riesgo de procesos operativos sub-contratados

Es habitual subcontratar servicios, pero eso no puede implicar una despreocupación por parte de la empresa que subcontrata.

Si una empresa subcontrata un proceso clave para su actividad, no puede dejar la responsabilidad exclusivamente en otra empresa. Tiene que asegurarse que los procesos que estos llevan en la actividad que contratan son suficientes para los criterios de calidad que ellos buscan.

3 – Solo abordar  los riesgos percibidos por el personal en lugar de usar una metodología adecuada

Muchas empresas solo ponen el ojo crítico de riesgos en los problemas que son capaces de percibir el propio personal, que muchas veces se identifican mediante un brainstorming. Esta actividad puede identificar algunas deficiencias, pero no conseguirá un análisis completo.

El método completo de detección de riesgos consiste en hacer un análisis de cada una de las actividades que puede desarrollar la empresa. Únicamente así, nos aseguraremos que todas las actividades en las que estemos involucrados quedaran estudiadas y nos aseguraremos que ninguna actividad relacionada con la empresa puede implicar un un riesgo para nadie.

Por ejemplo, un celador en un hospital lleva un neonato y su documentación; entrega primero la documentación en un despacho para ahorrar un viaje aparcando el carro del bebe en el pasillo (con el riesgo de que alguien robe al bebe!). Para la valoración del riesgo, la metodología ha de tener en cuenta la gravedad de la consecuencia del fallo, la probabilidad de que sea materialice el fallo y la eficacia del mecanismo, si es que existe alguno, en detectar el fallo y frenar su consecuencia.

4 – No actuar adecuadamente frente al riesgo detectado mediante la acción preventiva

Se deben buscar buenos sistemas preventivos que consigan reducir los controles posteriores de calidad y poder ahorrar en costes de control. Así conseguiremos que no hayan fallos. Prevención significa menos costes de “no-calidad” lo que se traducirá en menos costes de producción.

Una empresa que consigue reducir los costes de producción, conseguirá inmediatamente una ventaja competitiva frente a la competencia. Pero para tener esta ventaja, no basta con identificar el riesgo, sino prevenirlo e implantar correctamente las medidas.

5 – No establecer el plan de calidad adecuado dado el nivel de riesgos

Si recibimos material, y en esta fase no tenemos un control de calidad, el riesgo de que estos materiales sean defectuosos y se utilicen posteriormente en la producción de un producto nuestro es baja, por que la empresa habrá pedido previamente al proveedor de estos materiales un análisis de calidad.

En cambio si no se asegura que el proveedor a realizado y verificado este proceso, el riesgo aumentará. Por lo tanto, nuestro plan de calidad deberá incluir esta verificación.

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2018-03-09T11:48:54+00:00

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